Всех приветствую!
Сегодня я хочу поделиться своим фотоотчетом, об изготовлении ножа.

Сам Фотоотчет о проделанной работе можно найти под КАТом.

Заранее скажу, пользуйтесь кнопочками «Page Down», «End» и прочими т.к. публикация получилась солидная, даже не смотря на уменьшение фоток до 400px.

Что-ж, сам нож я делал в общем-то недолго, только когда появлялось свободное время на неделе, и когда надоедало я заканчивал. В итоге от отрезания заготовки, до прикрепления темляка прошло около 1.5 месяца, при суммарной работе около 10 часов, хотя точную цифру назвать не могу.

Нож пока мне нравится, особенно по удержанию в руке. Сама сталь тоже очень даже ничего. Проводил тесты, сначала резал бумажку(сразу после заточки), потом стругал гвоздь, скажем так довольно толстый и довольно глубоко, после опять резал бумажку. Разницы почти-что нет, убралась лишь самая тонкая часть режущей кромки, осталась уже основная, долговременная ее часть.

Теперь, к делу.

А дело было так, захотел я себе нож, причем с классической формой, что то типа Fallkniven F1, но потоньше и чуть подлинней, да и рукоять хотел деревянную, более живую.

Идея есть, осталось воплотить ее в жизнь. Скачал пару фоток F1 и в «Компасе» на скорую руку их обвел. Затем отредактировал получившийся эскиз под себя, а именно:
подогнал нужные размеры, отверстие темляка убрал дальше и выше, поднял линию обуха до рукоятки. На первый взгляд получилось довольно неплохо.

Когда макет был готов проставил размеры и распечатал на A4 1в1 в нескольких экземплярах.

Готовый эскиз в Компасе выкладываю сюда для заинтересованных.

После макета главным вопросом стала сталь. Из чего-же сделать нож? Ответ пришел как-бы сам собой, когда я гуляя по барахолке наткнулся на полотно рельсовой пилы за довольно небольшие деньги.
Сталь: Аналог Р65М с чуть большим содержанием углерода.

Т.к. за эстетикой я не гнался (я от нее отказываться не собирался, но в данном случае она для меня имела не приоритетное значение), это должен был получиться удобный рабочий нож который хорошо держал заточку, пусть и неидеальный по внешнему виду — это полотно меня устраивало более чем, ко всему прочему оно еще являлось полунержавейкой, что не могло не радовать.
По поводу хрупкости заявлю сразу, да, эта сталь является довольно хрупкой по сравнению с остальными. Но если ей не «батонить» скальную породу, то ее прочности хватает с запасом. В то же время ее остальные характеристики намного превосходят многие промышленные ножевые стали. Поэтому материал клинка был выбран довольно быстро, к тому-же из-за толщины этого самого полотна он не попадал под ХО.

Отрезаю нужный кусок

Прикрепляю чертеж и обвожу контур ножа несмываемым маркером несколько раз. Это означает обвожу первый раз, жду пока высохнет, обводим 2-ой раз…



Беру в руки инструмент в лице Болгарки и Перфоратора и начинаю обработку. Для болгарки использую шлифовальный и обрезной диски, для перфика — абразивный круг.



Техника такая — обрезаю болгаркой основные выступы с запасом пару мм, затем все довожу крупным абразивом.




Важно помнить, что при обработке любого типа стали ее недопустимо перегревать, поэтому периодически окунаю заготовку в воду. Данный тип стали малочувствителен к перегреву, но микротрещины будут образовываться все-равно, для большинства-же остальных ножевых сталей перегрев вообще крайне нежелателен.


После грубой обработки получаем примерно такой вид.


Далее необходимо проделать в заготовке отверстия. Обычным сверлом это делать очень трудно, в связи с тем что заготовка тверже сверла  и его придется не раз перетачивать, поэтому я воспользовался обычным электролизом.
Для этого покрываю рукоять краской, желательно каким-нибудь лаком или можно просто плотно замотать изолентой. Это делается для того чтобы с электролитом контактировали лишь нужные участки. У меня краска к сожалению оказалась довольно фиговой, поэтому она с краю отвалилась и оголила торец рукояти. Я это заметил не сразу и у меня съело около 1мм по краю.
Желательно использовать обычный женский лак или обычную изоленту. Лак кстати потом легко смывается ацетоном.



Когда краска высохла проделываю отверстия в краске или изоленте любым острым предметом с 2 сторон.




Когда все готово, приступаю к приготовлению электролита. Я использовал обычный концентрированный раствор пищевой соли, на фото сода т.к. под рукой была только ее пачка, но и соду тоже можно использовать.



Далее соединяю все проводами и опускаю электроды в раствор. В качестве одного электрода у меня служит нож, в качестве другого простая железяка. Они подключены к аккумулятору от шуруповерта 18v можно использовать и другой постоянный источник питания.
На этом этапе важно соблюсти полярность, а именно при подключении от железяки должны пойти пузыри, а не от ножа.
После вышеописанных действий частички металла контактирующие с электролитом под действием эл.тока начнут переходить в электролит и вскоре мы получим отверстия.


Важно следить, чтобы кроме отверстий в краске нож нигде не контактировал с электролитом иначе дырок будет больше чем ожидалось


Оставил все как есть и ушел читать книжку.
По истечении некоторого времени получил такую картину

Вынимаем нож, очищаем от грязи, смотрим на отверстия. Если они еще не появились, проверяем целостность краски, и опускаем снова в раствор.


В итоге у меня получилось 2 аккуратных отверстия, которые потом я довел алмазным надфилем. (Я ленивый поэтому просто зажал его в перфоратор капнул масла и включил на средние обороты, но так конечно делать нежелательно)



Теперь все полирую и сдираю краску.





Теперь когда клинок более-менее готов приступаю к изготовлению рукояти.
Его можно окончательно «Шлифонуть», но я этого делать не стал, дабы не уменьшить поперечную прочность клинка.
В данный момент толщина клинка 2мм, после шлифовки она станет около 1.8, что ИМХО довольно мало, особенно для Р6М5.
Для рукояти мной был найден и спилен в лесу кап, затем высушен, и отрезан от него небольшой кусок для рукояти.


Просверливаю дырки для проволоки, чтобы скрепить рукоять на время обработки. Использую обычную аллюминиевую проволоку.

На скорую руку болгаркой и другими подручными инструментами убираю все лишнее с рукояти.
Поначалу использовал болгарку с кругом на который надета грубая шкурка, затем надел этот диск на перфик через насадку для дрели и дело пошло куда лучше, т.к. появился полный контроль за скоростью, в отличие от болгарки. После этого пришел к выводу, что в изготовлении ножа больше всего необходим перфик без болгарки можно вообще обойтись.













В конечном итоге получается примерный образ рукояти. Но она счас сильно толстая, неудобная. Начинаю процесс формирования рукояти «под свою руку», для этого снимаю немного древесины, беру в руку нож, смотрю где неудобно, снимаю в этом месте, и так далее…


Провожу еще пару тестов на строгание(тупым ножом) и перехожу к следующему этапу.

Склейка.
Клею обычной эпоксидкой ЭДП, для этого развожу все по инструкции и наношу на нож. Прижимаю все это струбциной через полоску кожи и дополнительно с краев накрепко связываю веревкой.
Шпеньки из проволоки вставляю новые.

Оставляю все сохнуть на 2 дня.





Когда все склеилось, убираю торчащие шпеньки кусачками, затем выравниваю поверхность наждачкой.






Результат:




Вдруг мне начинает не нравиться слишком резкий переход к клинку поэтому решаю немного снять с конца рукояти. Согласен, что поздно, но что делать. Для того, чтобы не царапать клинок обматываю его изолентой.


Так намного лучше.


Когда все готово приступаю к пропитке.

Пропитывать рукоять решил обычной олифой, основным компонентом которого является льняное масло. В результате фактура рукояти должна проявиться, правда не надолго, т.к. потом она наберет немного грязи, но для меня это не критично. Чтобы этого избежать можно ее сверху натереть например воском или чем-нибудь другим, рецептов по инету я нашел много.

Для начала убираю грязь которая за все это время накопилось на поверхности рукоятки. Для этого тряпочкой с все той-же олифой обтираю всю рукоять и даю немного впитаться оставив минут на 10-20. После этого феном нагреваю рукоятку, хотя можно и аккуратно над плитой и сухой тряпочкой убираю выступившую «грязную олифу».

Для пропитки кладу нож в морозилку, дабы поры в древесине сузились, а олифу в это время нагреваю до примерно 60 градусов. Затем окунаю промороженный нож в олифу. Наблюдаю за красивейшей картиной, когда из пор начинают идти тысячи пузырьков. Древесина от температуры расширяется, и засасывает олифу внутрь.




Важно помнить что не желательно нагревать олифу выше 110 градусов, т.к. эпоксидка на таких температурах может ослабиться или вообще отвалиться.

Кстати для лучшей пропитки можно повторить процедуру с нагревом/охлаждением.


Теперь оставляем нож примерно недели на 3-4, чтобы масло полимеризировалось.

Затачиваю(ох и нелегко оказалось заточить P6M5)

Полирую и навожу окончательный лоск тряпочкой.





Вдеваю темляк и нож готов, можно идти наслаждаться идеальным резом и удобной рукоятью.


В планах еще к нему сшить ножны, чтобы можно было таскать в лесу на поясе. Но это позже, когда закончу тестирование экспериментальных кожаных ножен для Моры, т.к. я пока не очень уверен в качестве той кожи которая у меня есть.

Да, забыл отметить, строй клинка линза с микроподводами.

Готов ответить на любые вопросы.